La cuenta de carbono detrás de cada tonelada de rPET
Los informes de sostenibilidad están llenos de porcentajes. Los contratos de compra no: razonan en toneladas. Merece la pena, por tanto, traducir la afirmación más habitual sobre el PET reciclado a la unidad que realmente se compra y se vende.
La cifra detrás del porcentaje
Los análisis de ciclo de vida realizados conforme a la ISO 14044 sitúan el PET virgen en torno a 2,15 kg CO₂e por kilogramo, desde la extracción de la materia prima hasta la polimerización. El PET reciclado mecánicamente, medido desde la recogida de botellas pasando por clasificación, lavado, procesado y granulación, ronda los 0,45 kg CO₂e por kilogramo.
La diferencia equivale a unos 1,7 kg CO₂e ahorrados por cada kilogramo sustituido, una reducción de aproximadamente el 79%. Estudios más recientes a escala de planta reportan hasta un 87%, según el mix energético y la distancia de transporte. La dirección nunca se invierte; solo varía el tamaño de la brecha.
Escalado a la tonelada y luego al año
A 1,7 kg por kilogramo, cada tonelada de resina virgen sustituida por rPET evita alrededor de 1,7 toneladas de CO₂e. Aplicado a nuestra producción anual de más de 24.000 toneladas de granza, hablamos del orden de 40.000 toneladas de CO₂e evitadas al año — siempre que el material sustituya realmente resina virgen y no se degrade hacia una aplicación que no habría usado polímero alguno.
Esa salvedad importa y suele omitirse. El ahorro es un ahorro de sustitución. Solo es real cuando el reciclado reemplaza al virgen uno a uno, y precisamente por eso la calidad botella es una cuestión ambiental además de técnica, no una mera preferencia comercial.
De dónde vienen los 0,45 kg restantes
El reciclaje no está libre de emisiones. La huella residual se concentra en tres puntos:
- Recogida y transporte — los kilómetros entre el punto de recogida y la planta.
- Lavado — las líneas de lavado cáustico en caliente son intensivas en energía térmica.
- Extrusión y postcondensación en estado sólido — devolver la viscosidad intrínseca al nivel botella consume energía.
Dos de esos tres dependen de cómo se construye y se alimenta la planta, es decir, de la parte que controla el reciclador.
Qué hacemos al respecto
Nuestra planta de Kırklareli opera dos líneas Starlinger recoSTAR PET 165 HC iV+ a 3,6 toneladas por hora, lo que supone unas 28.000 toneladas anuales de granza en calidad botella. Elegir tecnología SSP moderna es en sí una decisión de emisiones: las líneas antiguas alcanzan el mismo objetivo de viscosidad intrínseca con notablemente más energía por tonelada.
En el lado del suministro, nuestra planta solar en Şanlıurfa Viranşehir aborda el componente eléctrico de forma directa, en lugar de mediante compensaciones compradas a posteriori.
Del resto se encarga la calidad del insumo. La clasificación óptica TOMRA mantiene la pureza polimérica en el 99,8% y la desviación de color por debajo del 0,5%, lo que reduce reprocesos y rechazos que inflan discretamente la huella por tonelada vendible. El material que hay que procesar dos veces arrastra el doble de emisiones de proceso. Nuestros rPET Resin FG y rPET Resin NFG salen de ese flujo, junto con las escamas que vendemos directamente a transformadores.
Usar la cifra con honestidad
Si construye una declaración de Alcance 3 sobre contenido reciclado, tres puntos la hacen defendible:
- Use datos específicos del proveedor. Las medias genéricas son un punto de partida, no una prueba.
- Declare el límite del sistema. De la cuna a la puerta y de la cuna a la tumba no son intercambiables.
- No cuente dos veces. Escamas y granza de la misma planta son etapas sucesivas de un único proceso; sumar sus ahorros infla el resultado.
El argumento de carbono del rPET es lo bastante sólido como para no necesitar ayuda. Necesita un límite, una fuente y un tonelaje — y entonces resiste una auditoría.